Lyocell

Es un tipo de fibra sintética que se crea a partir de la celulosa, generalmente de eucalipto. Es totalmente biodegradable y su producción es un ciclo cerrado en el que se reutilizan o reciclan casi la 

totalidad de los disolventes (de origen orgánico) utilizados.

 El proceso utiliza mucha menos agua que en otro tipo de fibras celulósicas (como el nylon), no necesita lejías para blanquearlo y los árboles necesarios son cultivados y provienen de bosques certificados por su gestión sostenible.

Por su resistencia lleva utilizándose para la fabricación de filtros de automóvil, cuerdas o ropa de protección (EPIs, ropa de trabajo, etc.) desde los noventa pero hasta hace poco no se usaba tanto en la industria textil, especialmente en ropa femenina.

Como características principales, es muy absorbente, fácil de cuidar, tiene buena caída, hace pocas arrugas y además es especialmente adecuado para pieles sensibles porque al tener una superficie muy lisa es difícil que cause irritaciones.

Propiedades 

   La fibra del nuevo hilo y que fue lanzada por Courtaulds proviene de la pulpa de la madera, de bosques reciclables en un 100%. Este es un producto Biológico y biodegradable, porque al desarrollarse se utiliza un proceso de hilatura por disolvente, que se recicla totalmente siendo los residuos mínimos y totalmente inocuos. 

El Courtaulds Lyocell abre nuevas oportunidades en el acabado de las prendas porque tiene un bajo índice de encogimiento y se puede combinar con otras fibras naturales de alta calidad aumentando su rendimiento. El nuevo hilo cuenta con la ventaja de ofrecer una elevada resistencia tanto en seco como en húmedo, superior a la de otras fibras celulosicas. En tanto, la fibra se procesa fácil, debido a su apertura rizada y absorción de humedad y masividad de la superficie. 

También tiene como propiedad una buena regularidad y pocas imperfecciones. Asi mismo, se han conseguido producir una amplia gama de números en el hilo de coser ( 50/2, 50/3, y 74/2 en números finos; 43/3 36/3 25/2 y 25/3 en números gruesos)
   
  Aplicaciones 

 

  Las propiedades de la fibra Courtaulds, permiten a este nuevo hilo ser muy adecuado para su aplicación en vestir, marroquinería, acolchados, jeans. Esto es debido a la tenacidad en seco que es significativamente superior a la de otras fibras celulósicas. En húmedo tiene un 85% de su resistencia y es mas fuerte que el algodón. También tiene muy buena estabilidad al lavado y elevada tenacidad que permite utilizar gran variedad de tratamientos mecánicos de acabados para lograr innovadores efectos. 

Además, cuenta con un mayor poder de absorción de tintura que el algodón, una afinidad a los colorantes muy elevada y un alto índice.

Tejidos de Punto – Lyocell 

Suave y hermoso, pero aún fuerte y duradero, este tejido de punto es usado comúnmente en vestimentas de alto acabado para hombres y mujeres. Tejido o por punto, esta categoría de telas incluye popelinas, sarga, crepés y chambrays. Los tejidos de Lyocell son conocidos por su resistencia a arrugas, durabilidad y confortabilidad.

Polisulfuro de fenileno (PPS)

introduccion

Forma por un polímero, en el que almenos 85% de los enlaes sulfuero están unidos directamente a dos anillos aromáticos.

El sulfuero de plifenileno se forma por la reacción del azufre con diclorobenceno, haciéndose  luego mediante fusión es una fibra que tienresistencia a los químicos y al calor actualmente se produce en japon

Propiedades y características

El PPS puede ser moldeado, inyectado, extrudado o mecanizado.

En su forma sólida pura, puede ser de color blanco opaco. La temperatura máxima de servicio es de 218ºC (424ºF). No se ha encontrado un disolvente capaz de disolver al PPS a temperaturas inferiores a 200ºC (392ºF).

El PPS es uno de los polímeros de alta temperatura más importante, ya que muestra una serie de propiedades muy deseables. Estas propiedades incluyen la resistencia al calor, ácidos y álcalis, y al moho, a los blanqueadores, el envejecimiento, la luz del sol, y la abrasión. Absorbe sólo una pequeña cantidad de disolventes y resiste a ser teñido

Polisulfuro de fenileno (PPS)

El polisulfuro de fenileno o poli(p-fenilen sulfuro) es un polímero orgánico compuesto de anillos aromáticos unidos por sulfuros. Las fibras sintéticas y textiles derivados de este polímero son conocidos por su característica de resistir productos químicos y el ataque térmico. Se lo simboliza con las siglas PPS derivadas de su nombre en ingles, polyphenylene sulfide

El polisulfuro de fenileno es un plástico de ingeniería, un termoplástico de alto performance.

Chevron Phillips fabrica la forma más común en la industria bajo el nombre de la marca Ryton.Una manera fácil de identificar el plástico es por el ruido metálico que hace cuando se golpea.

Características principales:

Elevada resistencia mecánica, rigidez y dureza.

Muy alta temperatura de servicio admisible (220ºC - 250ºC).

Excelente resistencia al desgaste, incluso a altas temperaturas.

Muy buena resistencia a la fluencia.

Excelente resistencia química e hidrólisis.

Muy buena estabilidad dimensional.

Buenas propiedades dieléctricas y de aislamiento eléctrico.

Baja inflamabilidad inherente.

Muy buena resistencia a los rayos de alta energía.

Elevado punto de fusión (alrededor de 300ºC)

Su principal desventaja reside en su elevado costo

  

Propiedades y características

El PPS puede ser moldeado, inyectado, extrudado o mecanizado.

En su forma sólida pura, puede ser de color blanco opaco. La temperatura máxima de servicio es de 218ºC (424ºF). No se ha encontrado un disolvente capaz de disolver al PPS a temperaturas inferiores a 200ºC (392ºF).

El PPS es uno de los polímeros de alta temperatura más importante, ya que muestra una serie de propiedades muy deseables. Estas propiedades incluyen la resistencia al calor, ácidos y álcalis, y al moho, a los blanqueadores, el envejecimiento, la luz del sol, y la abrasión. Absorbe sólo una pequeña cantidad de disolventes y resiste a ser teñido.

Producción

La fibra fabricada de PPS presenta la característica de ser una larga cadena sintética de polisulfuro en la que al menos el 85% de los enlaces sulfuro (-S-) se unen directamente a dos anillos aromáticos.

El polímero PPS (polisulfuro de fenileno) esta conformado por grupos fenileno y sulfuro que se entrelazan en forma alterna para formar las cadenas poliméricas.

Mediante esta síntesis se logra obtener PPS de bajo peso molecular útil para recubrimiento. Para ser utilizado como material  es necesario calentarlo en presencia de oxígeno para elevar su peso molecular. Este procedimiento también lo entrecruza (reticula).

El proceso para la producción comercial de PPS (Ryton) fue desarrollado por  H. Wayne Hill Jr. y James T. Edmonds en Phillips Petroleum Company. La N-metilpirrolidona se utiliza como disolvente polar de la reacción, ya que es estable en las altas temperaturas requeridas para la síntesis y se disuelve el agente de sulfuración y los oligómeros intermedios. El mayor reto es controlar el grado de polimerización, que es en parte controlado por la gestión del contenido de agua de la mezcla de reacción. El polímero es extruído por hilatura por fusión para producir fibras de filamento.

La primera fibra comercial de sulfuro en EE.UU. fue producida en 1983 por Phillips Fibers Corporation, una subsidiaria de la empresa Phillips 66.

El PPS es comercializado por diferentes marcas y empresas. Ejemplos de estas son: PPS Ryton de Chevron Phillips (polímero reticulado); Fortron por Ticona (polímero lineal), y Sulfar Testori (fibra).

Usos

El PPS se utiliza para fabricar filtros para aire caliente de calderas de carbón, fabricación de papel fieltro, aislamiento eléctrico (enchufes, partes de hornos de microondas y secadores de cabello) y especialmente membranas, juntas y empaques.

El PPS es el precursor de un polímero conductor de la familia de los polímeros semiflexible. El PPS, el cual es aislante, se puede convertir en semiconductor por oxidación o el uso de dopantes (elemento o impurezas que se inserta en una sustancia, en concentraciones muy bajas, con el fin de alterar las propiedades eléctricas de la sustancia).

El PPS está recomendado para la fabricación de piezas con elevados requerimientos mecánicos y térmicos. Sus principales sectores de aplicación son la industria del automóvil (por ejemplo: sistemas de succión de aire, bombas para agua y combustible, válvulas, cierres, componentes para sistemas de realimentación) así como para sectores de ingeniería eléctrica/electrónica (por ejemplo: conectores y enchufes, cuerpos de bobina, piezas de relés, interruptores, cápsulas de condensadores, transistores, tomas de corriente para lámparas). El PPS es adecuado para componentes de ingeniería de precisión y construcción de maquinaria.

ARAMIDICAS:

también llamada poliamida Aromática, es una fibra sintética fabricada mediante el corte de una solución del polímero a través de una hiladora, este procedimiento produce una fibra de elevada estabilidad térmica, gran resistencia y mucha rigidez debido a las uniones fuertemente organizadas del polímero semicristal no.

Introduccion

 Las aramidas se utilizan para fines militares, como pueden ser compuestos balísticos o protecciones personales y en el campo aeroespacial, y en la construcción naval. Tiene buena resistencia a la abrasión, buena resistencia a los disolventes orgánicos, la degradación comienza a partir de 500 ° C, baja inflamabilidad, buena integridad de la tela a elevadas temperaturas, sensible a los ácidos y sales, sensibles a la luz ultravioleta la radiación y propenso a la acumulación de electricidad estática a menos que termine.

Presentaciones industriales de la fibra de aramida

Fibra continua

Está disponible en mechas de filamentos continuos. Estos filamentos pueden obtenerse sin acabado y ser procesados mediante diferentes operaciones textiles. Los rovings y mechas se utilizan en el enrollamiento filamentario, cintas de preimpregnado y procesos de pultrusión. Los tejidos, son la principal forma utilizada en materiales compuestos con fibra de aramida .

Fibra discontinua

La utilización de aramida en las formas de fibra corta o discontinua está creciendo cada vez más. Una de las razones es que su inherente tenacidad y naturaleza fibrilar permite la creación de formas de fibra que no son posibles para otros refuerzos.

FIBRAS ARAMIDICAS

Tipos

Las fibras aramídicas se pueden dividir en dos clases básicas de para-aramídicas y meta-aramídicas, dependiendo del tipo específico de ingredientes usados para fabricar la fibra. Las fibras son fácilmente distinguibles por su color.

 Las para-aramídicas son de color amarillo brillante mientras las meta-aramídicas son blancas. No obstante ambas fibras hacen empaques extremadamente durables, especialmente en aplicaciones con lodos y líquidos abrasivos.

Propiedades

Las propiedades específicas de la fibra ofrecen empaquetaduras que son únicas y complementarias. La fibra para-aramídica es bien conocida por su alta resistencia - cinco veces más que el alambre de acero, para igual peso y un módulo similar al del vidrio sin su abrasión.

 La alta resistencia y rigidez de esta fibra la hace la mas conveniente para las aplicaciones de sellado en altas presiones. El rango de pH de la para-aramídica es de 3-11, y es compatible con una amplia variedad de agentes químicos.

Otras propiedades y temperatura de fucion

Las fibras para-aramídicas tienen un bajo rango de expansión térmica que los hace adecuados para aplicaciones de alta temperatura. Las fibras meta-aramídicas son mejor conocidas por su resistencia química e hidrolítica y su alta resistencia a la temperatura. El rango de pH para la fibra meta-aramídica es de 1 a 13, y es resistente a la degradación hidrolítica lo que la hace adecuada para condiciones de temperatura/ humedad. Las fibras para-aramídicas y meta-aramídicas tienen excelente estabilidad térmica. No se funden ni fluyen, ni inician su descomposición antes de 426°C (800°F). Muchos fabricantes de empaques recomiendan las fibras para-aramídicas para ser usadas hasta en 260°C (500°F)

spandex

 Las fibras de spandex se forman haciendo reaccionar moléculas previamente moldeadas de poliéster o poliéster con se-isocianato y después, 20 polimerizándolas para formar cadenas largas. Los filamentos se obtienen por hilatura en húmedo o con disolventes.

El spandex esta construido por segmentos rígidos y flexibles en la cadena del polímero; los segmentos suaves proporcionan la elasticidad y los segmentos rígidos mantienen la unidad a la cadena.

Cuando se aplica una fuerza, los segmentos doblados o rizados se enderezan: cuando la fuerza se retira vuelven a sus posiciones normales. Las diversas proporciones de segmentos duros y suaves se utilizan para controlar la cantidad de alargamiento.

 Estética:

 Las características del spandex que contribuyen a la belleza de las telas son la facilidad de teñido de las fibras y su buena resistencia que hacen posible tener telas de moda en color y estampadas, así como, telas delgadas y transparentes. Durabilidad: No se deteriora con el paso del tiempo

. Es resistente a los aceites del cuerpo humano, el sudor y los cosméticos. También tiene una larga vida de almacenamiento.

Comodidad:

 Las fibras de spandex son confortables para prendas de vestir que están en contacto con la piel. Se usa para prendas de vestir, que deban tener un ajuste muy exacto, pero que al mismo tiempo permitan una gran libertad de movimientos, para elaborar trajes de baño, ropa deportiva.

Conservación:

El spandex es resistente a los ácidos diluidos y los álcalis. Tiene buena resistencia a los aceites cosméticos y a las lociones. La mayoría de estas fibras son resistentes a los blanqueadores. Tienen buena resistencia a los disolventes para limpieza en seco.

 Algunas prendas de spandex pueden ser simplemente puestas en la lavadora y la secadora, mientras que otras pueden requerir mayor cuidado. Lava a mano o máquina con agua tibia (no caliente) o en un ciclo delicado, usando un detergente suave.

 Cuelga para secar o coloca la prenda en la máquina secadora en un ciclo suave. Planchar el spandex (si fuera necesario) puede ser difícil. Para evitar dañar la tela, usa una configuración de temperatura baja y plancha rápidamente, sin permitir que la plancha quede en el mismo punto por demasiado tiempo. No uses blanqueadores en el spandex.

 Presenta las siguientes características:

·         Puede ser estirado hasta el 500%  sin romperse

·         Capaz de ser estirado de forma repetida y recuperar la longitud original

·         Resistente a la abrasión

·         Más fuerte, más duradero que el caucho

·         Suave, liso y flexible

·         Resistente a las grasas naturales de la piel, a la transpiración, a las lociones o a los detergentes

·         Filamento elástico de alta elasticidad.

·         Alta capacidad de recuperación.

·         Buena resistencia al agua clorada, bronceadores, aceites cosméticos y grasas.

·         Gran brillo del color

·         Buena solidez a la luz

saran

SARAN:

Introducción

El policloruro de vinilideno, cloruro de polivinilideno o PVDC (polyvinylidene chloride) es un polímero sintético producido por la polimerización del cloruro de vinilideno. Nombre por IUPAC, poli-1,1-dicloroeteno. Se utiliza principalmente en películas plásticas claras, flexibles e impermeables para envolver alimentos. En general se lo utiliza en forma de copolímero de cloruro de vinilideno, principalmente con cloruro de vinilo, pero también con acrilatos o nitrilos. 

Es una fibra en donde la sustancia que constituye la fibra es cualquier polímero sintético de cadena larga compuesto al menos de un 80 por ciento en peso de unidades de cloruro de vinilideno.

La materia prima se hila por fusión y se estira para orientar las moléculas. Se producen tanto filamentos como fibras cortas. Gran parte de los filamentos se obtienen como monofilamentos para vestiduras de asientos, redes para muebles, pantallas, equipaje, zapatos y bolsas de mano.

Los monofilamentos se utilizan también para los cabellos de muñecas y para pelucas. La fibra se fabrica lisa, rizada u ondulada. La forma rizada es única porque el rizo es muy semejante al de la forma natural de la lana. Las fibras cortas se usan en alfombras, cortinas y tapicerías.

Además de los usos en forma de fibra, el saran tiene gran aplicación en el campo de los plásticos. Es resistente a los químicos, a la elongación y a la intemperie. Es una fibra excepcional fuerte y durable. No atrapa las partículas de suciedad que cuando quedan atrapadas en una alfombra producen una acción abrasiva.

 Absorbe poca o ninguna humedad, por lo que se seca rápidamente. Es difícil de teñir y, por esta razón, se utiliza el teñido en solución. No soporta la combustión, cuando se expone a una flama, se reblandecerá, carbonizará y descompondrá.

síntesis y estructura química.

El monómero, cloruro de vinilideno (CH2=CCl2), un líquido claro, incoloro y tóxico, se obtiene a partir del tricloroetano (CH3-CCl3) a través de la deshidrocloración (extracción de cloruro de hidrógeno HCl) de ese compuesto por tratamiento alcalino. El policloruro de vinilideno se obtiene por polimerización por radicales libres. Para su transformación en PVDC, el líquido se suspende en agua en forma de gotas finas o tratadas con surfactantes (jabón) y dispersos en el agua como una emulsión de partículas pequeñas. Bajo la acción de radicales libres iniciadores, los monómeros de cloruro de vinilideno se unen entre sí para formar el polímero. El polímero se obtiene de la fase acuosa en forma de polvo seco o perlas, las cuales se pueden fundir para la extrusión en film plástico.

Historia:

Ralph Wiley, trabajador de laboratorio en Dow Chemical, descubrió accidentalmente cloruro de polivinilideno en 1933. Al limpiar la cristalería de laboratorio, se encontró con un vial que no podía dejar limpio. Investigadores Dow hicieron de este material una película de color verde oscuro, primero llamado Eonite y luego Saran.

Ralph Wiley pasó a convertirse en uno de los investigadores de Dow Chemical e inventar y desarrollar muchos plásticos, productos químicos y máquinas de producción.

El Saran fue desarrollado inicialmente en un spray. Los militares rociaron Saran en los aviones de combate para protegerlos de la corrosión producto del rocío del agua de mar y los fabricantes de autos la utilizaron para la tapicería. Después de 2° Guerra Mundial, fue aprobado para el envasado de alimentos. Dow más tarde ideó una fórmula de cloruro de polivinilideno libre de olores desagradables y el color verde.

El uso más conocido de cloruro de polivinilideno se produjo en 1953, cuando Saran Wrap, una envoltura de plástico pegajosa para alimentos se introdujo en el mercado. Saran Wrap es ahora una marca de SC Johnson & Son.

Usos

Fibras

Si bien se puede utilizar el polímero policloruro de vinilideno para elaborar fibras, por lo general se utiliza un copolímero del cloruro de vinilideno, conocido como fibra Saran. La fibra Saran viene en monofilamento, multifilamento retorcido y como fibra cortada.

La fibra Saran se fabrica mediante hilatura por fusión de copolímeros de cloruro de vinilideno con, por ejemplo, cloruro de vinilo. La fibra Saran es teñida antes de la hilatura (fiberspinning), si se desea color. 

La fibra Saran es una fibra fuerte y constituye una barrera notable contra el agua, el oxígeno y los aromas, tiene una resistencia química superior a los álcalis y ácidos, no es soluble en aceite y solventes orgánicos, tiene humedad muy baja y es resistente a hongos, bacterias e insectos. La fibra Saran tiene una alta recuperación elástica y resistente a las arrugas y los pliegues. Debido a que es pigmento teñido antes del hilado, tiene excelente firmeza del color. El Saran también es retardente a la llama y autoextinguible, y puede ablandarse o carbonizarse con llama, y se descompone con el calor moderado.

vinyon (PVA)

Características:

Fibra de corte de PVA soluble en agua es un tipo de fibra de PVA hecho a partir de alcohol de polivinilo a través de hilado en húmedo, el tratamiento térmico y extracción de aceite de engaste en agua a temperatura normal. Tiene una buena estabilidad al calor en seco, las propiedades físicas y mecánicas. La característica notable es su total disolución en agua a una gama de temperatura. Este tipo de fibra de PVA se utiliza principalmente en la industria textil para la fabricación del hilo y algodón.

Especificaciones:

Las especificaciones principales son 2.2dtex × 4mm, 1.56dtex × 35 mm, 1.44dtex x 44mm, 1.56dtex x 38 mm, 1.56dtex x 4 mm y 2.0dtex x 38 mm. Fibra de corte de PVA soluble en agua con una densidad de línea de 1,11-8.89detex y longitud de 4-70m m se puede hacer según petición del cliente. La temperatura para su uso es de 20-30 grados, y la humedad relativa es del 60-70%.

Obtención

Se elaboran a partir de alcohol polivinílico seguido de un endurecimiento con formol, con lo que se transforman par­cialmente en polivinilacetal insoluble. 

El alcohol polivinílico se obtiene por transesterificación del acetato de polivinilo en reacción polímero-análoga, es decir, sin escisión apreciable de las cadenas macromoleculares. El proceso se efectúa disolviendo el acetato de polivinilo en metanol y catalizando con alcoholato sódico. No puede obtenerse por vía directa porque no existe el alcohol vinílico monómero CH2=CH-OH. 

Aplicaciones y usos

Fibra de corte de PVA soluble en agua tiene muchos usos especiales para su solubilidad en agua. Es ampliamente utilizado en tejido no tejido, fabricación de papel, el hilado y el tejido, el tratamiento médico y el cuidado de la salud, etc. Especialmente, las telas tejidas o no tejidas hechas por fibras de PVA solubles en agua se utilizan como revestimientos de bordado, en la que varios diseños de encaje pueden ser bordados, y después de que se disuelve, todo tipo de hermosas cordones llegan a ser. Además, puede ser utilizado ampliamente para producir hojas sanitarias para las mujeres, servilletas de bebé, artículos médicos y sanitarios. Además, también se puede utilizar para cabezas de serie vegetales, la plantación de los cultivos y árboles frutales para mejorar la salida. Esta fibra se puede utilizar en la industria textil para aumentar el conteo de hilos, tamaño y nivel de hilar twistless, etc 

Propiedades

1.       Colorantes: Azufre, Naftoles, Dispersos, Básicos, Complejo metálicos. 

2.       Sensible a: Ácidos concentrados minerales. 

3.       Resiste a: Ácidos inorgánicos, álcalis, oxidantes, disolventes orgánicos. 

Las fibras vinílicas son muy resistentes a los ácidos, bases y otros agentes químicos.

4.       No arden ni se inflaman. 

5.       Tienen buen poder aislante. 

6.       Son poco estables al calor, encogiéndose a 78º C. 

7.       Alta resistencia, baja elongación, módulo alto.

La tenacidad de una sola fibra es de aproximadamente 15cN/dtex, el alargamiento es de aproximadamente 6%, y el módulo es de aproximadamente 330cN/dtex.
Fuerte resistencia a los álcalis.

PVA se compone de carbono, hidrógeno y oxígeno, como en la siguiente fórmula estructural: Sólo H2O y CO2 se generan durante la combustión de PVA. No se producen sustancias nocivas.

8.       Prueba de combustión

9.       Arde con dificultad. 

10.   Reblandece y encoge a 230ºC. 

11.   Amarillea a 235ºC. 

12.   Funde a 250ºC. 

Rayón

Introducción e historia

El rayón fue la primera fibra manufacturada; se produce a partir de un polímero que se encuentra en la naturaleza (celulosa), por tanto no es una fibra sintética, sino una fibra celulósica manufacturada y regenerada, por lo que también recibe el nombre de "celulosa regenerada". La fibra era vendida como "seda artificial" hasta que en 1924 se adoptó el nombre "rayón", siendo conocida en Europa además por el nombre de "viscosa". Hasta los años 30 sólo se fabricaba rayón en forma de hilo, hasta que se descubrió que las fibras rotas que se desechaban en la producción de hilo valían para ser entretejidas. Las propiedades físicas del rayón no cambiarían hasta el desarrollo del rayón de alta tenacidad en los años 40. Posteriores investigaciones llevaron a la creación del rayón HWM en los 50.

La historia de las fibras artificiales inicia con los primeros intentos de producir seda artificial. Los principales avances en este campo se encuentran estrechamente vinculados a las investigaciones del químico francés Hílaire Berniggaud, conde de Chardonnet, considerado como el auténtico impulsor de la industria de tejidos artificiales.

Chardonnet aplicó a la celulosa algunos disolventes y obtuvo una solución densa y viscosa, que filtró a través de una plancha en la que había practicado previamente diminutos agujeros. Al atravesar la placa, el líquido formaba pequeños filamentos que, una vez secos, constituían fibras fáciles de adaptar al hilado y al tejido. Chardonnet había obtenido una nueva fibra, el rayón. Se trataba de un material semejante a la seda, de gran resistencia y poco inflamable.

Método de producción

El rayón normal (o viscosa) es la forma más producida de rayón. Este método de producción de rayón ha sido empleado desde principios de los 90 y tiene la capacidad de producir tanto filamentos como fibras entretejidas.

El proceso es como siguiente:

1.      CELULOSA: La producción empieza con celulosa procesada

2.      INMERSIÓN: La celulosa es disuelta en sosa cáustica

3.      PRENSADO: La solución es prensada por rodillos para eliminar el exceso de líquido

4.      PASTA BLANCA: Las hojas prensadas son despedazadas o trituradas para producir lo que se conoce como "pasta blanca"

5.      ENVEJECIMIENTO: Se consigue exponiendo la "pasta blanca" a la acción del oxígeno

6.      XANTACIÓN: La "pasta blanca" envejecida es mezclada con disulfuro de carbono (CS2) en un proceso conocido como xantación

7.      PASTA AMARILLA: La xantación modifica la composición de la mezcla de celulosa resultado un producto llamado "pasta amarilla"

8.      VISCOSA: La "pasta amarilla" es disuelta en una solución cáustica para formar viscosa

9.      MADURACIÓN: La viscosa se deja reposar durante un tiempo, dejando que madure

10. FILTRADO: Tras la maduración, la viscosa es filtrada para eliminar cualquier partícula no disuelta

11. DEGASIFICACIÓN: Cualquier burbuja de aire es eliminada de la viscosa por presión

12. EXTRUSIÓN: La solución de viscosa es extruida a través de una matriz con agujeros muy pequeños

13. BAÑO ÁCIDO: Una vez que la viscosa sale de la matriz permanece sumergida en solución ácida de ácido sulfúrico, sulfato de sodio y, por lo general, los iones de Zn+2. El baño de ácido convierte las funciones xantato en grupos de ácido xántico inestable, que espontáneamente pierden CS2 y regenerar los hidroxilos libres de la celulosa, dando como resultando los filamentos de rayón.

14. ESTIRADO: Los filamentos de rayón son estirados para fortalecer las fibras

15. LAVADO: Las fibras son lavadas para eliminar cualquier residuo químico

16. CORTE: Si lo que se desea producir son filamentos, el proceso acaba aquí, si no se sigue con el entretejido

Propiedades más importantes

El rayón es una fibra muy versátil y tiene las mismas propiedades en cuanto a comodidad de uso que otras fibras naturales y puede imitar el tacto de la seda, la lana, el algodón o el lino. Las fibras pueden teñirse fácilmente de otros colores como por ejemplo rojo. Los tejidos de rayón son suaves, ligeros, frescos, cómodos y muy absorbentes, pero no aíslan el cuerpo, permitiendo la transpiración. Por ello son ideales para climas calurosos y húmedos. La resistencia del rayón con el paso del tiempo es, sin embargo, baja, especialmente si se humedece; además posee la menor recuperación elástica de todas las fibras. El rayón HWM, en cambio, es mucho más fuerte y duradero. Los cuidados recomendados para el rayón normal se basan en su lavado en seco. El rayón HWM puede lavarse a máquina.

Usos del rayón

El rayón se usa mayoritariamente en la confección textil (blusas, vestidos, chaquetas, lencería, forros, trajes, corbatas), en decoración (colchas, mantas, tapicería, fundas), en industria (material quirúrgico, productos no tejidos, armazón de neumáticos) y otros usos (productos para la higiene femenina).

El rayón es utilizado tanto sólo como en combinación con otras fibras, tales como poliéster y nylon, lo que le confiere propiedades extras o combinadas a los hilados y tejidos obtenidos.

Estructura física del rayón

El rayón normal posee líneas longitudinales llamadas estrías y una sección cruzada de forma indentada circular. Las secciones cruzadas del HWM y del rayón "cupra" son redondas. El rayón filamentoso tiene de 80 a 980 filamentos por hilo. Las fibras de rayón son, por naturaleza, muy brillantes, pero la adición de pigmentos mates reduce su brillo natural.

Fibra de Crarbono

La fibra de carbono (fibrocarbono) es un material formado por fibras de 50-10 micras de diámetro, compuesto principalmente de átomos de carbono. Los átomos de carbono están unidos entre sí en cristales que son más o menos alineados en paralelo al eje longitudinal de la fibra. La alineación de cristal da a la fibra de alta resistencia en función del volumen (lo hace fuerte para su tamaño). Varios miles de fibras de carbono están trenzados para formar un hilo, que puede ser utilizado por sí mismo o tejido en una tela.

Las propiedades de las fibras de carbono, tales como una alta flexibilidad, alta resistencia, bajo peso, tolerancia a altas temperaturas y baja expansión térmica, las hacen muy populares en la industria aeroespacial, ingeniería civil, aplicaciones militares, deportes de motor junto con muchos otros deportes. Sin embargo, son relativamente caros en comparación con las fibras similares, tales como fibras de vidrio o fibras de plástico, lo que limita en gran medida su uso. 

Las fibras de carbono generalmente se combinan con otros materiales para formar un compuesto. Cuando se combina con una resina plástica es moldeada para formar un plástico reforzado con fibra de carbono (a menudo denominado también como fibrocarbono) el cual tiene una muy alta relación resistencia-peso, extremadamente rígido, aunque el material es un tanto frágil. Sin embargo, las fibras de carbono también se combinan con otros materiales, como por ejemplo con el grafito para formar compuestos carbono-carbono, que tienen una tolerancia térmica muy alta.

Síntesis
La fibra de carbono es un polímero de una cierta forma de grafito. El grafito es una forma de carbono puro. En el grafito los átomos de carbono están dispuestos en grandes láminas de anillos aromáticos hexagonales.

La fibra de carbono se fabrica a partir de otro polímero, llamado poliacrilonitrilo, a través de un complicado proceso de calentamiento. Cuando se calienta el poliacrilonitrilo, el calor hace que las unidades repetitivas ciano formen anillos.

Al aumentamos el calor, los átomos de carbono se deshacen de sus hidrógenos y los anillos se vuelven aromáticos. Este polímero constituye una serie de anillos piridínicos fusionados.

Luego se incrementa la temperatura a unos 400-600°C. De este modo, las cadenas adyacentes se unen:

Este calentamiento libera hidrógeno y da un polímero de anillos fusionados en forma de cinta. Incrementando aún más la temperatura de 600 hasta 1300ºC, nuevas cintas se unirán para formar cintas más anchas:

De este modo se libera nitrógeno. Como se puede observar, el polímero que es obtenido tiene átomos de nitrógeno en los extremos, por lo que, estas cintas pueden unirse para formar cintas aún más anchas. A medida que ocurre esto, se libera más nitrógeno. Terminado el proceso, las cintas son extremadamente anchas y la mayor parte del nitrógeno se liberó, quedando una estructura que es casi carbono puro en su forma de grafito.

Estructura y propiedades
Cada hilo de filamento de carbono es un conjunto de muchos miles de filamentos de carbono. Uno de estos filamentos es un tubo delgado con un diámetro de 5.8 micrómetros y se compone casi exclusivamente de carbono. La primera generación de fibras de carbono (es decir, T300 y AS4) tenían un diámetro de 7.8 micrómetros. Más tarde, se alcanzaron fibras (IM6) con diámetros que son aproximadamente de 5 micras.

Tela de fibra de carbono

La estructura atómica de la fibra de carbono es similar a la del grafito, que consiste en láminas de átomos de carbono (láminas de grafeno) dispuestos siguiendo un patrón hexagonal regular. La diferencia radica en la forma en que se vinculan las láminas. El grafito es un material cristalino en el cual las láminas se apilan paralelas entre sí de manera regular. Las fuerzas intermoleculares entre las láminas son relativamente débiles (fuerzas de Van der Waals), dando al grafito sus características blandas y quebradizas. Dependiendo del precursor para hacer la fibra, la fibra de carbono puede ser turbostráticas o grafíticas, o tienen una estructura híbrida con las partes presentes tanto en grafíticas y turbostráticas. En fibra de carbono turbostráticas las láminas de átomos de carbono se apilan al azar o en forma irregular. Las fibras de carbono derivadas del poliacrilonitrilo (PAN) son turbostráticas, mientras que las fibras de carbono derivadas de la brea de mesofase son grafíticas después del tratamiento térmico a temperaturas superiores a 2.200°C. Las fibras de carbono turbostráticas tienden a tener alta resistencia a la tracción, mientras que un tratamiento térmico en la brea de mesofase derivada en fibras de carbono con un alto módulo de Young (es decir, baja elasticidad) y alta conductividad térmica. 

Proceso de fabricación
Cada filamento de carbono es producido a partir de un polímero precursor. El polímero precursor es comúnmente rayón, poliacrilonitrilo (PAN) o una resina derivada del petróleo. Para los polímeros sintéticos como el rayón o el PAN, el precursor es primeramente hilado en filamentos, mediante procesos químicos y mecánicos para alinear los átomos de polímero para mejorar las propiedades físicas finales de la fibra de carbono obtenida. Las composiciones de precursores y de los procesos mecánicos utilizados durante el hilado pueden variar entre los fabricantes. Normalmente se mezcla el PAN con algo de metil acrilato, metil metacrilato, vinil acetato y cloruro de vinilo. Después de embutición o hilatura en húmedo (a veces también se emplea la técnica de hilado fundido), las fibras de polímero se calientan para eliminar los átomos que no sean de carbono (carbonización), produciendo la fibra de carbono final. Las fibras de carbono pueden ser sometidos a un tratamiento de mejorar las cualidades de manejo, luego son enrolladas en bobinas. Las bobinas se utilizan para suministrar a máquinas que producen hilos de fibra de carbono o tejido. 

Un método común de la fabricación consiste en calentar los filamentos PAN en una atmósfera con aire (oxidación) a aproximadamente 300°C, que rompe muchos de los enlaces de hidrógeno y oxida la materia. El PAN oxidado se coloca en un horno que tiene una atmósfera inerte de un gas como el argón, y se calienta a aproximadamente 2000°C, lo que induce a la grafitización del material, cambiando la los enlaces de la estructura molecular. Cuando se calienta en las condiciones adecuadas, estas cadenas se unen una al lado de la otra, formando estrechas láminas de grafeno que con el tiempo se unen para formar un solo filamento cilíndrico. El resultado es generalmente 93-95% de carbono. Una baja calidad de fibra se pueden fabricar con brea de mesofase o rayón como precursor en lugar de PAN. Al material obtenido se le pueden variar algunas de sus propiedades, confiriéndoles alto módulo, o alta resistencia, mediante procesos de tratamiento térmico. El material que ha sido calentado de 1500 a 2000ºC (carbonización) exhibe la mayor resistencia a la tracción (820.000 psi , 5.650 MPa o N/mm²), mientras que la fibra de carbono calentada de 2500 hasta 3000°C (grafitización) muestra un alto módulo de elasticidad (77.000.000 psi o 531 GPa o 531 kN/mm²).

Aplicaciones La fibra de carbono se utiliza principalmente para reforzar materiales compuestos, para obtener materiales conocidos como plásticos reforzados con fibra de carbono (PRFC). Las tercnicas utilizadas para materiales poliméricos son: moldeo manual (hand lay up), espreado (spray lay up), pultrusión, bobinado de hilo, etc. Los materiales no poliméricos también se puede utilizar como matriz de las fibras de carbono. Debido a la formación de metal carburos metálicos y corrosión, el fibrocarbono ha tenido un éxito limitado en aplicaciones de compuestos de matriz metálica. El RCC (carbono-carbono reforzado) se compone de refuerzo de fibrocarbono con grafito, y se utiliza estructuralmente en aplicaciones de alta temperatura. La fibra también tiene uso en la filtración de gases a alta temperatura, como electrodo de gran superficie e impecable resistencia a la corrosión, y como un componente anti-estático.

POLIESTER.

 las fibras de poliéster se obtienen por la polimerización de monómeros a base de acido tereftalico y glicol etilénico, derivados del petróleo. Las fibras se hilan por fusión en un proceso que es muy similar al del nylon. Las fibras de poliéster se estiran en caliente para orientar las moléculas y logar una mejoría notoria en la resistencia y la elongación y, en especial en las propiedades de comportamiento bajo esfuerzos y el manchado.

 Las fibras de poliéster, tienen la capacidad de retener la forma del orificio de la hilera, por lo que es posible hacer modificaciones en la sección transversal. Las fibras de poliéster se producen en muchos tipos hilos de filamento, fibras cortas y cable. Los filamentos son de alta tenacidad o regulares, brillantes o deslustrados, blancos o teñidos en solución. Las fibras cortas se producen en 1.5 a 10 denieres y son deslustradas. Pueden ser regulares o de alta tenacidad, resistentes a la formación de frisas. Las marcas conocidas de poliéster son: tergal, tereylene, terlenka, trevira, dacrón, terital.

Estética:

 Las fibras de poliéster se adaptan a las mezclas de tal manera que mantienen el aspecto y textura de una fibra natural, con la ventaja de que permiten el fácil cuidado. Los poliésteres en tejidos de punto de doble fontura tienen una vista especialmente atractiva para muchos consumidores. Los poliésteres que imitan la seda tienen aspecto y tacto satisfactorios. Durabilidad: La tenacidad y resistencia a la abrasión de los poliésteres es bastante alta y la resistencia en húmedo es comparable a la resistencia en seco.

La elevada tenacidad se desarrolla por el estirado en caliente, que proporciona cristalinidad y también por un aumento en el peso molecular. Los filamentos de alta tenacidad se aplican en neumáticos y en telas industriales. Las fibras de mayor tenacidad se usan en prendas de planchado durable. Existen dos tipos de hilo de poliéster que se utilizan en telas sintéticas: - Hilo con alma de poliéster/algodón: este hilo tiene un núcleo de filamento de poliéster de alta resistencia alrededor del cual se tuerce una capa de fibra de algodón de alta calidad; combina las buenas características de las fibras de poliéster y algodón.

 La cubierta externa de algodón da al hilo excelentes propiedades que facilitan la costura y el núcleo de poliéster proporciona elevada resistencia a la abrasión y a la degradación, así como tenacidad. También tiene ligera elasticidad que es necesaria en los tejidos de punto. - Hilo de poliéster cien por ciento: este tipo de hilo se produce con fibras cortas de manera muy similar a los hilos de algodón. Es más fuerte que 16 el de algodón y tiene elasticidad sin que se rompa; es más resistente a la abrasión y a la degradación química.

 Es un material muy satisfactorio para usos domésticos. Comodidad: La absorbencia del poliéster es bastante baja, entre 0.4 a 0.8 por ciento de recuperación de humedad. Las telas son resistentes a las manchas de origen acuoso y el secado es rápido. Las telas de poliéster para tapicería son de mayor estabilidad que las de nylon en climas húmedos, ya que estas tienen una recuperación mayor a la humedad. La mala absorbencia disminuye el factor de comodidad de las prendas con la piel. Los poliésteres son más electroestáticos que las otras fibras.

 La estática es una característica de las fibras con baja absorbencia. Esto es una desventaja definitiva porque la pelusa es atraída hacia la superficie de la tela y hace difícil conservar el aspecto impecable en telas de colores oscuros. Las cortinas se ensucian con mayor rapidez. Las telas nuevas casi siempre tienen un acabado antiestático, pero a menudo se elimina por el lavado o la limpieza en seco. Su aspecto es liso y brillante. Se utiliza para elaborar vestidos, chaquetas, blusas, ropa deportiva, trajes, pantalones, ropa impermeable, lencería, ropa para niños, cortinas, alfombras, cobijas, tapicería.

Cuidado:

 Tiene mucha resistencia y resilencia, poco peso, hidrofobia (se siente seca o la humedad no se siente al tocarla) y tiene un punto de fusión inusualmente elevado. Además, aguanta las tinturas, los solventes y la mayoría de los químicos; repele las manchas; no se encoge ni se estira; se seca rápidamente; resiste las arrugas, el moho y las abrasiones; retiene los pliegues y es fácil de lavar. Con el tiempo en la tela pueden formarse pequeñas bolitas de pelusa producidas por fricción, resistencia a la abrasión, rigidez y resistencia al peso.

 El poliéster es sensible a los alcalinos y resistente a la mayoría de las lavandinas para telas convencionales. Además, es oleofílico, lo que significa que retiene las manchas oleosas. Posee electricidad estática y se utiliza frecuentemente en telas que deben tener una apariencia brillante y lustrosa. Las micro fibras más nuevas ofrecen una apariencia de mayor suavidad y su textura es más parecida al lustre y suavidad de la seda. Resiste la decoloración, especialmente cuando se la protege de las radiaciones de rayos UV y no se deforma.

 No todos los poliésteres tienen las mismas propiedades y características, pero comparten la mayoría. También es fácil de cuidar, pero fija manchas difíciles de eliminar, aunque no imposibles. Algunas variedades pueden necesitar ser limpiadas a seco, dependiendo de su calidad y de si están mezcladas con otras telas.

PUNTO DE FUSION DEL POLIESTER

El punto de fusión se define como la temperatura a la cual se encuentra el equilibrio de fases sólidos y líquidos es decir la materia pasa de solido a líquido y  se funde.

El punto de fusión es una propiedad intensiva, mientras cambia su estado la temperatura se mantiene constante

También PES de la materia prima: tereftalitico y etilenglicol

Para su identificación:

·         Análisis cualitativo: se refiere a averiguar los tipos de fibra que conforma la tela

·         Análisis cuantitativo: se refiere a además de hallar las fibras que conforman la tela el porcentaje de dicha fibra

El punto de fusion del poliéster es 256 °C

Este resiste al calor pero no es retardante del fuego. Se pega a 440°C

 USOS Y APLICACIONES DEL POLIESTER

Las fibras de poliéster son 50% cristalinas y el Angulo de sus moléculas puede variar. Sus propiedades son muy sensibles a los procesos termodinámicos. Básicamente el poliéster, a través de modificaciones químicas y físicas, puede ser adaptado hacia el uso final que se le va a dar, como puede ser fibras para ropa, textiles, para el hogar o simplemente filamentos o hilos

(De amplio uso en prendas de vestir y deportivas, sola ó mezclada con otras fibras. Son muy resistentes y con un precio relativamente bajo)

Usos y aplicaciones:

(Según su mezcla emplea para la fabricación de tejidos para camisería, pantalones, faldas, hilos, trajes completos, ropa de cama y mesa, genero de punto, etc. (Filamentos) cortinas delgadas.)

  Artículos que no cambien mucho de forma como ropa interior o para ropa exterior ya que tienen que mostrar alta estabilidad y forma consistente.

  Tiene múltiples aplicaciones como la fabricación de botellas de plástico que anteriormente se elaboraban con PVC.

  Las resinas de poliéster (termoestables) son usadas también como matriz para la construcción de equipos, tuberías anticorrosivos, fabricación de pinturas.

 Se usa en la fabricación de fibras recubrimientos de láminas

Acrilico

El tejido acrílico es una fibra textil artificial que se elabora a partir de productos derivados del petróleo. Este material, desarrollado en origen por la compañía DuPont en 1950, se utiliza en la actualidaden prendas de vestir, mantas, alfombras, hilos, muebles de exterior y tapicerías. El tejido acrílico es duradero y necesita pocos cuidados, pero presenta algunos inconvenientes si se compara con las fibras naturales.

Producción

El acrilonitrilo es un líquido incoloro inflamable derivado del plástico de polipropileno que se utiliza para hacer fibras acrílicas. Por lo general, este producto se coloca en la solución de hilatura combinado con otras sustancias químicas para mejorar la absorción de los tintes. Puede tratarse entonces o bien de una hilatura seca (cuando se inyecta en un espacio lleno de aire), o bien de una hilatura húmeda (cuando se pulveriza en agua). La fibra resultante es lavada, secada y rizada, produciéndose "cable" (una fibra larga continua) o "fibra corta" (una fibra de tamaño más reducido similar a la lana o al algodón). Ambos tipos de fibra pueden utilizarse, como cualquier otra, para tejer ropa.

Obtencion.

El acrílico es una fibra manufacturada en la que la sustancia formadora de fibra es cualquier polímero sintético de cadena larga compuesto de al menos 85% en peso de unidades de acrilonitrilo [-CH2-CH (CN) -] (FTC definición). Fibras acrílicas son producidas por dos métodos básicos de hilado (extrusión), secos y húmedos. En el método de hilado en seco, el material a hilar se disuelve es un disolvente. Después de la extrusión a través de la hilera, el disolvente se evaporó, produciendo filamentos continuos que posteriormente se puede cortar en grapa, si se desea. En el hilado en húmedo, la solución de hilado se extruye en un baño de líquido de coagulación para formar filamentos, que se sacan, se secó, y se procesa. fibras acrílicas son fibras sintéticas hechas a partir de un polímero (poliacrilonitrilo) con un peso molecular medio de 100.000, alrededor de ~ 1900 unidades de monómero. Para ser llamado acrílico en los EE.UU., el polímero debe contener al menos 85% de monómero de acrilonitrilo. Los comonómeros típicos son el acetato de vinilo o acrilato de metilo. La Corporación Dupont creó las primeras fibras acrílicas en 1941 y registrado bajo el nombre de ellos "Orlon".

Ventajas

El tejido acrílico resiste los vertidos de petróleo y los químicos, los ataques de la polilla y la degradación por la luz solar. Tiene una textura parecida a la de la lana o el algodón y elimina la humedad de la piel rápidamente. Absorbe el tinte con facilidad durante la producción y retiene bien su color incluso en condiciones que lo harían desaparecer de otros materiales. Como fibra artificial, el tejido acrílico es resistente a las arrugas, mantiene bien su forma y resulta fácil de lavar. En comparación con las fibras naturales, requiere muy poco cuidados.

Desventajas

Como ocurre con muchos otros tejidos artificiales, los acrílicos tienen unas cualidades de aislamiento relativamente pobres en comparación con las fibras naturales. Además de que rara vez son tan cálidos como los de lana, los jerséis acrílicos pierden su poder aislante cuando al mojarse. En climas cálidos, estos tejidos pueden hacer sentir calor a quien los lleve, algo que no ocurre con las fibras naturales; aunque, por otra parte, el poder de absorción de la fibra acrílica puede disminuir este problema. Dado que se trata de un producto derivado del petróleo, este tejido se va derritiendo a medida que se quema y podría causar graves daños en la piel si llegara a incendiarse. Este material arde rápidamente si entra en contacto con una plancha caliente, con cenizas de cigarrillos o con algún dispositivo de calefacción; además, el fuego es más difícil de extinguir cuando arde una fibra acrílica que cuando lo hace una natural, como la lana.

Cuidados

Lava el tejido acrílico con agua caliente en un ciclo suave o a mano. Como este material genera electricidad estática fácilmente, será mejor que solo emplees el suavizante cada tres o cuatro lavados. Utiliza la secadora en un programa de baja temperatura y saca las prendas tan pronto como haya acabado. Ten en cuenta que incluso un nivel de calor moderado puede derretir o quemar este material, así que no seques los tejidos acrílicos a altas temperaturas ni utilices con ellos la plancha caliente.

Propiedades 

Fácil de lavar y buena estabilidad dimensional.

Resistencia a los daños por las polillas, moho, insectos y las sustancias químicas.

Excelente estabilidad del color y capacidad de teñido en brillante

Colores

Alta resistencia a la luz solar ligero, suave y cálido,

Tiene un lado caliente y seco como la lana. Su densidad es de 1,17 g / cc, en comparación con 1,32 g / cc de lana. Es aproximadamente un 30% más voluminoso que la lana. Tiene un poder aproximadamente 20% mayor que la lana aislante.

Tiene una recuperación de humedad de 1,5-2% en% RH 65 y 70 grados F.

Se tiene una tenacidad de 5 gpd en estado seco y gpd 4-8 en estado húmedo.

Alargamiento a la rotura es del 15% (ambos estados)

Tiene una recuperación elástica de 85% después de 4% de extensión cuando la carga se libera inmediatamente.

Tiene una buena estabilidad térmica. Cuando se expone a temperaturas superiores a 175 ° C durante períodos prolongados alguna decoloración tiene lugar.

Encoge acrílico aproximadamente un 1,5% durante el tratamiento con agua hirviendo durante 30 min.

Tiene una buena resistencia a los ácidos minerales. La resistencia a los álcalis débiles es bastante buena, mientras calientes álcalis fuertes atacar rápidamente acrílico.

Tiene una estabilidad sobresaliente hacia comúnmente blanqueamiento agentes.


Estéticas:

 Los acrílicos son las más semejantes a la lana. Las fibras para alfombras parecen ser
lana y los tejidos para bebé parecen ser de lana, pero son más suaves y su cuidado es mucho más simple.

El jersey, el challis y otras telas finas pueden reproducirse con fibras acrílicas. El costo de las telas y de las prendas elaboradas con fibras acrílicas es semejante a la lana de buena cálidad, pero son especialmente adecuadas para las personas alérgicas a la lana. Las primeras fibras acrílicas producían frisas ( pilling) y las prendas se estiraban y abolsaban ( en lugar de encoger, como la lana) pero dichos problemas se solucionaron al utilizar estructuras adecuadas en los hilos y el tejido.Los acrílicos pueden plancharse, también tienen la capacidad de desarrollar un potencial de encogimiento latente y retenerlo indefinidamente a temperatura ambiente.

Durabilidad:

 Las fibras acrílicas no son tan durables como el nylon, el poliéster, o las fibras de olefina, pero para prendas de vestir y usos domésticos su resistencia essatisfactoria. El primer orlon se produjo en forma de filamento con una resistencia casi tan buena como el nylon. La resistencia de las acrílicas a los tintes y el alto costo de producción limitó su uso en estos usos finales. Más tarde se alcanzó éxito utilizando fibras cortas de menor resistencia.

USOS y plicaciones.

Jersey , suéter, mantas
Telas resistente a las arrugas.
Bucles y tejidos de lana
Alfombras y tapetes.
suéteres, calcetines, ropa de lana,
tejido de punto circular de ropa deportiva, ropa y vestir para niños

Textiles para el hogar:

  mantas, alfombras, tapicería, tejidos rizados 

Usos finales exterior:

encimeras de coches, cubiertas barco, toldos, muebles al aire libre usos industriales finales: materiales de filtración, materiales de refuerzo en la construcción, las baterías